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前沿拓展：

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本工藝標準適用于工作壓力為4MPa以下、溫度為250℃～196℃的紫銅管道和工作壓力為22MPa以下、溫度為120℃～-158℃的黃銅管道的安裝工程。

一、材料要求

(一)管材：常用的有紫銅管（工業純銅）及黃銅管（銅鋅合金）。按制造方法的不同分為拉制管、軋制管和擠制管，一般中、低壓管道采用拉制管。紫銅管常用材料的牌號為：T2, T3, T4, TUP（脫氧銅），分為軟質和硬質兩種。黃銅管常用的材料牌號為：H62,H68, H85, HP659-1，分為軟質、半硬質和硬質三種。

(二)銅合金。為了改善黃銅的性能，在合金中添加錫、錳、鉛、鋅、磷等元素就成為特殊黃銅。添加元素的作用簡述如下：

1加錫能提高黃銅的弧度，并能顯著提高其對海水的耐蝕性能，故錫黃銅又稱“海軍黃銅”；

2加錳能顯著提高合金工藝性能、強度和耐腐蝕性；

3加鉛改善了切削加工性能和耐腐蝕能，但塑性稍有降低；

4加鋅能夠提高合金的機械性能和流動性能：

5加磷能提高合金的韌性、硬度、耐磨性和流動性。

(三)銅管的應用。紫銅管與黃銅管大多數用在制造換熱設備上，也常用在深冷裝置和化工管道上，儀表的測壓管線或傳送有壓液體管線方面也常采用。當溫度大于250℃時，不宜在壓力下使用。

擠制鋁青銅管用QAt10-3-1，5及QAI10-4-4牌號的青銅制成，用于機械和航空工業，制造耐磨、耐腐蝕和高強度的管件。

錫青銅管系由QSn4-0.3等牌號錫青銅制成，適用于制造壓力表的彈簧管及耐磨管件。

(四)銅管的質量：供安裝用的鋼管及銅合金管，表面與內壁均應光潔，無疵孔、裂縫、結疤、尾裂或氣孔。黃銅管不得有綠銹和嚴重脫鋅。

銅及銅合金管道的外表面缺陷允許度規定如下：

縱向劃痕深度如下表所示；偏橫向的凹入深度或凸出高度不大于0.35mm；瘢疤碰傷、起泡及凹坑，其深度不超過0.03mm,其面積不超過管子表面積的30%0用作導管時其面積則不超過管子表面積的0.5%。

注：用于作導管的銅及銅合金管道，不論壁厚大小，縱向劃痕深度不應大于0.03mm。

(五)銅及銅合金管件。銅及銅合金管件尚無國家通用的標準管件，彎頭、三通、異徑管等均用管材加工制作。

銅管的橢圓度和壁厚的不均勻度，不應超過外圓和壁厚的允許偏差。

銅管的其他技術要求應符合下列標準：

1《拉制鋼管》（GB 1527—9）；

2《擠制鋼管》(GB 1528—9）；

3《拉制鋼管》(GB 1529—9)；

4《擠制鋼管》(GB1530—9）。

(六)常用銅及銅合金焊條。常用銅及銅合金焊條的牌號及用途見下表。銅及銅合金焊條的藥皮均為低氬型；焊接電源均為直流。

(七)銅及銅合金焊絲。用于氧-乙炔焊、氬弧焊、碳弧焊銅及銅合金，其中黃銅焊絲也廣泛用于釬焊碳鋼、鑄鐵及硬質含金刀具等。施焊時，應配用銅氣焊溶劑。

銅及銅合金焊絲代號：

銅及銅合金焊絲主要成份、性能及用途見下表

注：焊絲尺寸（mm)：圈伏一直徑1.2；條狀一直徑3、4、5、6；長度1000。

(八)氣焊用熔劑：

1熔劑的作用：

(1)和金屬中的氧、硫化合，使金屬還原：

(2）補充有利元素，起到合金作用：

(3）形成熔渣后覆蓋在金屬熔池表面上，防止金屬繼續氧化；

(4）起保護作用，使焊縫緩慢冷卻，改善接頭結晶組織。

2銅及銅合金的適用熔劑：

（1) CJ301銅氣焊熔劑。性能：熔點約650℃，呈酸性反應，能有效地熔融氧化銅和氧化亞銅；焊接時生成液態熔渣覆蓋于焊縫表面，防止金屬氧化。用途：氣焊銅及銅合金件的助熔劑。

(2)熔劑成份見表 1。

(3)自制氧焊熔劑見表 2.

(九)閥門：銅合金、截止閥及止回閥的結構長度見GB12221-6。

銅及銅合金管道所用的閥門、法蘭及墊片，應根據所輸送介質的性質、溫度、壓力來選用。

二、主要機具

1機具：砂輪鋸、手電鉆、臺鉆、沖擊電鉆、直流電焊機、氬弧焊機。

2工具：活扳手、扳手、手錘、鏨子、劃針、臺虎鉗、手鋸、彎管機、扳邊器、手動試壓泵、橡皮錘、調直器、銼刀、氧氣瓶、乙炔氣瓶、氧氣表、壓力表、乙炔表、氣焊槍、割槍、電焊把線、電焊鉗子、克絲鉗子、改錐、榔頭。

3量具：鋼卷尺、鋼板尺、水平尺、法蘭角尺、焊接檢驗尺、量角規、油標卡尺、線墜、水準儀、經緯儀。

三、作業條件

1與管道有關的土建工程施工完畢，并且已經驗收合格，且能保證銅管安裝連續進行。

2與管道連接的設備已找平、找正并固定，二次灌漿己完成。

3所需圖紙、資料和技術文件等已齊備，并且己經過圖紙會審、設計交底。

4施工方案己經編制完成，施工人員已簽發了“工程任務單”和“限額領料單”。必要的技術培訓已完成。

5管子、閥門、管道附件已按設計要求核對無誤，具有合格證及有關資料。清洗及需要脫脂的工作己完成。

6施工方案或技術措施中提出的機具等準備工作己經完成。

7采用脹口或翻邊連接的管子，施工前應每批抽1%且不小于兩根進行脹口或翻邊試驗。如有裂紋需要退火處理，重做試驗。如仍有裂紋，則該批管子需逐根退火、試驗，不合格者不得使用。

17.3.8材料、勞動力、機具基本齊全；施工現場符合要求；施工用水、電、道路等可以滿足需要，并能保證按計劃進行連續施工。

四、操作工藝

(一)工藝流程：

銅管調直 → 切割 → 管道安裝 →管道附件安裝 →

管道脫脂處理 → 管道試壓 → 管道沖洗 → 系統通水

(二)銅管調直：

1銅及銅合金管道的調直應先將管內充沙，然后用調直器進行調直；也可將充砂銅管放在平板或工作臺上，并在其上鋪放木墊板，再用橡皮錘、木錘或方木沿管身輕輕敲擊，逐段調直。

2調直過程中注意用力不能過大，不得使管子表面產生錘痕、凹坑、劃痕或粗糙的痕跡。調直后應將管內的殘砂等清理干凈。

(三)切割：

1銅及銅合金管的切割可采用鋼鋸、砂輪鋸，但不得采用氧－乙炔焰切割。

2銅及銅合金管坡口加工采用銼刀或坡口機，但不得采用氧－乙炔焰來切割加工。夾持銅管的臺虎鉗鉗口兩側應墊以木板襯墊，以防夾傷管子。

(四)彎管：

銅及銅合金管煨彎時盡量不用熱熔，因熱煨后管內填充物(如河沙、松香等)不易清除。一般管徑在100mm以下者采用冷彎，彎管機及操作方法與不銹鋼的冷彎基本相同。管徑在100mm以上者采用壓制彎頭或焊接彎頭。

銅彎管的直邊長度不應小于管徑，且不少于30mm。

彎管的加工還應根據材質、管徑和設計要求等條件來決定。

1熱煨彎：

(1)先將管內充入無雜質的干細沙，并木錘敲實，然后用木塞堵住兩端管口，再在管壁上畫出加熱長度的記號，應使彎管的直邊長度不小于其管徑，且不小于30mm。

(2)用木炭對管身的加熱段進行加熱，如采用焦炭加熱，應在關閉炭爐吹風機的條件下進行，并不斷轉動管子，使加熱均勻。

(3)當加熱至400℃～500 ℃時，迅速取出管子放在胎具上彎制，在彎制過程中不得在管身上澆水冷卻。

(4)熱煨彎后，管內不易清除的河沙可用濃度15%～20%的氬氟酸在管內存留3h使其溶蝕，再用10%～15%的堿中和，以干凈的熱水沖洗，再在120℃～150℃溫度下經3-4h烘干。

2冷煨彎：

冷煨彎一般用于紫銅管。操作工序的前兩道同本條一中的(1)和(2)。隨后，當加熱至540℃時，立即取出管子，并對其加熱部分澆水，待其冷卻后，再放到胎具上彎制。

(五)螺紋連接：螺紋連接的螺紋必須有與焊接鋼管的標準螺紋相當的外徑，才能得到完整的標準螺紋。但用于高壓銅管的螺紋，必須在車床上加工，按高壓管道要求施工。連接時，其螺紋部分須涂以石、甘油作密封坑料。

(六)法蘭連接：

1銅及銅合金管道上采用的法蘭根據承受的壓力不同，可選用不同形式的法蘭連接。法蘭連接的形式一般有翻邊活套法蘭、平焊法蘭和對焊法蘭等，具體選用應按設計要求。一般管道壓力在2.5MPa以內采用光滑面鑄銅法蘭連接。當壓力在6.4MPa以內時采用凹凸面鑄銅法蘭連接。法蘭及螺栓材料牌號應根據國家頒布的有關標準選川。公稱壓力在0.25MPa7x' 6MPa的管道連接，采PAfi1LUM活套法蘭或銅管翻邊活套法蘭。

2與銅管及銅合金管道連接的銅法蘭宜采用焊接，焊接方法和質量要求應與鋼管道的焊接一致。

3當設計無明確規定時，銅及銅合金管道法蘭連接中的墊片一般可采用橡膠石棉墊或銅墊片。

4法蘭外緣的圓柱面上應打出材料牌號、公稱壓力和公稱通徑的印記。例如法蘭材料牌號為H62, PN=2.5MPa, DN=100mm,則印記標記為：H6225-100。

5活套法蘭：

(1)管道采用活套法蘭連接時，有兩種結構：一種是管子翻邊（圖 1），另一種是管端焊接焊環。焊環的材質與管材相同。翻邊活套法蘭及焊環尺寸規格詳見化工部及原一機部法蘭標準。

(2)銅及銅合金管翻邊模具有內模及外模。內模是一圓錐形的鋼模，其外徑應與翻過管子內徑相等或略小。外模是兩片長頸半法蘭如圖 2。

為了消除翻邊部分材料的內應力，在管子翻過前，先量出管端翻邊寬度見下表 ,然后劃好線。將這段長度用氣焊嘴加熱至再結晶溫度以上，一般為450℃左右。然后自然冷卻或澆水急冷。待管端冷卻后，將內外模套上并固定在工作臺上，用手錘敲擊翻邊或使用壓力機。全部翻轉后再敲平銼光，即完成翻邊操作。

(3)鋼管翻邊連接應保持兩管同軸，其偏差為：公稱直徑≤50mm，≯1mm；公稱直徑≥50mm，≯2mm。

6銅法蘭之間的密封墊片一般采用石棉橡膠板或銅墊片，但也可以根據輸送介質溫度和壓力選擇其他材質的墊片。

(七)焊接：銅在焊接過程中，有易氧化、易變形、易蒸發（如鋅等）、易生成氣孔等不良現象，給焊接帶來困難。因此焊接銅管時，必須合理選擇焊接工藝，正確使用焊具和焊件，嚴格遵守焊接操作規程，不斷提高操作技術，才能獲得優質的焊縫。

當設計無明確規定時，紫銅管道的焊接宜采用手工鎢極氬弧焊；銅合金管道宜采用氧-乙炔焊接。

1為防止熔液流淌進入管內，焊接時宜采用以下幾種形式：

(1)管徑在22mm以下者，采用手動脹口機將管口擴張成承插口插入焊接，或采用套管焊接（套管長度L=2～2.5D，D為管徑）。但承口的擴張長度不應小于管徑，并應迎介質流向安裝如下圖 .

(2)同口徑銅管對口焊接，可采用加襯焊環的方法焊接。

2 坡口型式：當設計無明確規定時，對接焊應符合下表的規定。

3組對：應達到內壁脊平，內壁錯邊量不得超過管壁厚度的10%，且不大于1mm。不同壁厚的管子、管件組對可按碳鋼管的相應規定加工管子坡口。

4坡口清理：坡口面及其邊緣內外側不小于20mm范圍內的表面，應在焊前采用有機溶劑除去油污，采用機械方法或化學方法清洗去除氧化膜，使其露出金屬光澤。焊絲使用前也應用同樣方法自理。

銅及銅合金酸洗操作條件見下表 。

注：表內配方I不適用于處理青銅及鋁青銅。

經下表 中所列配方處理的銅及銅合金材料，必須用清水沖洗，再用熱水沖洗，并最好經鈍化處理。鈍化液的組成及操作條件見下表。

注：經鈍化處理的工件，應先用冷水沖洗，后用熱水沖洗并烘干。

5焊接：

(1)氣焊：焊絲的直徑約等于管壁厚度，可采用一般紫銅絲或“HS201”（特制紫銅焊絲）、“SH202”，（低磷銅焊絲）；氣焊熔劑可采用“CJ301”。焊前，把管端和焊絲清理干凈，并用砂紙仔細打磨，使管端不太毛，也不太光。

(2)手工電弧焊：

①鋼的導電性強，施焊前要預熱（用氧一乙炔預熱至200℃以上），并用較大電流焊接。

②銅的線膨脹系數大（比低碳鋼約大50%以上），導熱快（比低碳鋼約大8倍），熱影響區大，凝固時產生的收縮應力較大，因此裝配間隙要大些。

③根據管材成分和壁厚等因素，要正確選用焊條種類、直徑和焊接電流強度。參見上表

④焊接黃銅時，為了減少在高溫下的蒸發和氧化，焊接電流強度應比紫銅小。由于鋅蒸發時易使人中毒，應選用在空氣流通的地方施焊。

⑤銅在焊接時應采用直流電源反極性接法（工件接負極）。

⑥焊接后趁焊件在熱態下，用小平錘敲打焊縫，以消除熱應力，使金屬組織致密，改善機械性能。

(3)釬焊：釬焊強度小。一般焊口采用搭接形式。搭接長度為管壁厚度的6～8倍。管子的公稱直徑（D）小于25mm時，搭接長度為（1.2～l.5）D（mm）。

釬焊后的管件，必須在8小時內進行清洗，除去殘留的熔劑和熔渣。常用煮沸的含10%～15%的明礬水溶液涂刷接頭處，然后用水沖洗擦干。

(4)鎢極氬弧焊（詳見下表)。

(八)鎢極氬弧焊。用鎢極代替碳弧焊的碳極，并用氬氣（惰性氣體）保護熔池，以獲得高質量的焊接接頭。

1使用焊絲：紫銅氬弧焊時，使用含脫氧元素的焊絲，如HS201、HS202；如使用不含脫氧元素的焊絲，如T2牌號，需要與銅焊熔劑CJ301同時使用。

2點焊定位：點固焊的焊縫長度要細而長(20～30mm)，如發現裂紋應鏟掉重焊。

3紫銅鎢極氬弧焊采用直流正接極性左焊法。

4操作時，電弧長度保持在3～5mm, 8～14mm。為保證焊縫熔合質量，常采用預熱、大電流和高速度進行焊接。壁厚小于3mm,預熱溫度為150℃～300℃；壁厚大于3mm，預熱溫度為350℃～500℃；寬度以焊口中心為基準，每側不小于l00mm。預熱溫度不宜太高，否則熱影響區擴大，勞動條件也差。

5紫銅鎢極氬弧焊參數如下表。

6焊接時應注意防止“夾鎢”現象和始端裂紋。可采用引出板或始端焊一段后，稍停，涼一涼再焊。

(九)預熱和熱處理。除以上各條中提及的要求外還有：

1黃銅焊接時，其預熱溫度為：壁厚為5～15mm時，為400℃～500℃；壁厚大于15mm時，為550℃。

2黃銅氧一乙炔焊，預熱寬度以焊口中心為基準，每側為150mm。

3黃銅焊接后，焊縫應進行焊后熱處理。焊后熱處理溫度：

消除應力處理為400℃～450℃；軟化退火處理為550℃～600℃。管道焊接熱處理，一般應在焊接后及時進行。

(十)支架及管道穿墻：支架安裝應平整牢固，間距和規格應符合規范和設計要求。管道穿過墻壁及樓板時應加鋼套管，套管內填塞麻絲。

(十一)補償器安裝：安裝銅波形補償器時，其直管長度不得小于100mm,其他技術要求按第2章有關內容執行。

(十二)閥門安裝：

1安裝前，應仔細檢查核對型號與規格是否符合設計要求，檢查閥桿和閥盤是否靈活，有無卡阻和歪斜現象，閥盤必須關閉嚴密。

2安裝前，必須先對閥門進行強度和嚴密性試驗，不合格的不得進行安裝。閥門試驗要求按第2章有關內容執行。

3水平管道上的閥門，閥桿宜垂直或向左右偏45°，也可水平安裝，但不宜向下；垂直管道上閥門閥桿，必須順著操作巡回線方向安裝。

4閥門安裝時應保持關閉狀態，并注意閥門的特性及介質流向。

5閥門與管道連接時，不得強行擰緊法蘭上的連接螺栓；對螺紋連接的閥門，其螺紋應完整無缺，擰緊時宜用扳手卡住閥門一端的六角體。

6安裝螺紋閥門時，一般應在閥門的出口處加設一個活接頭。

7對具有操作機構和傳動裝置的閥門，應在閥門安裝好后，再安裝操作機構和傳動裝置，且在安裝前先對它們進行清洗，安裝完后還應將它們調整靈活，指示準確。

8截止閥的閥體內腔左右兩側不對稱，安裝時必須注意流體的流動方向。應使管道中流體由下向上流經閥盤，因為這樣流動的流體阻力小，開啟省力，關閉后填料不與介質接觸，宜于檢修。

9閘閥不宜倒裝。倒裝時，使介質長期存于閥體提升空間，檢修也不方便。閘門吊裝時，繩索應栓在法蘭上，切勿拴在手輪或閥件上，以防折斷閥桿。明桿閥門不能裝在地下，以防閥桿銹蝕。

10止回閥有嚴格的方向性，安裝時除注意閥體所標介質流動方向外，還須注意下列各點：

(1)安裝升降式止回閥時應水平安裝，以保證閥盤升降靈活與工作可靠。

(2)搖板式止回閥安裝時，應注意介質的流動方向，只要保證搖板的旋轉樞軸呈水平，可不在水平或乖直的管道上。

11安裝安全閥必須遵守下列規定：

(1）桿式安全閥要有防止重錘自行移動的裝置和限制杠桿越出的手架；

(2)彈簧式安全閥要有提升手把和防止隨便擰動調整螺絲的裝置：

鉛封；

(3）靜重式安全閥要有防止重片飛脫的裝置；

(4)沖量式安全閥的沖量接入導管上的閥門，要保持全開并加鉛封。

(5）檢查其垂直度，當發現傾斜時，應于校正；

(6)調校條件不同的安全閥，在管道投入試運行時，應及時進行調校：

(7)安全閥的最終調整宜在系統上進行，開啟壓力和回座壓力應符合設計文件的規定；

(8）安全閥調整后，在工作壓力下不得有泄漏：

(9）安全閥最終調整合格后，重作鉛封，并填寫“安全閥調整試驗記錄”。

(十三)脫脂：

1油管子及管件（包括緊固件）等需進行脫脂處理時，應按照設計提出的脫脂劑和要求進行脫脂；當設計無明確規定時，黑色金屬管子、管件的脫脂劑宜采用四氯化碳；有色金屬管子、管件的脫脂宜采用二氯乙烷或工業酒精．

2對油跡明顯或銹蝕嚴重的管子脫脂前，應采用蒸汽吹掃或噴砂等方法除去油污或銹斑。

3若采用的脫脂劑為四氯化碳或二氯乙烷時，脫脂前應對管子、管件表面進行干燥處理。

4小口徑管子脫胎宜采用浸泡法，即將管子放入盛有脫脂劑的槽內，浸泡10～15min，中間應翻動管子3～4次，然后取出用不含油的干燥壓縮空氣或氮氣進行吹掃，直至檢驗合格為止。

5大直徑管子的脫脂宜采用灌注法，即將管子豎起斜放，朝下管口用墻頭堵死，從朝上管口處灌入脫脂劑，灌入量以超過管子容積的50%為宜，然后堵住該管口，并將管子放倒，每隔3 ～4min滾動管子一次，但3～4次滾動后，放掉管中脫脂劑，再用不含油的干燥壓縮空氣進行吹掃。直至檢查合格為止。

6對大直徑管子外表面的脫脂處理，可用脫脂棉布浸蘸脫脂劑后反復擦拭來完成。然后在通風良好的地方放置24h以上．

7檢查脫脂合格的方法。檢驗標準應根據脫脂件在生產中的不同作用和因沾染油脂而造成的危險或危害程度，遵循下列規定：

(1）直接或可能與氧、富氧、濃硝酸等強氧化性介質接觸的設備、管子、管件、閥門等，可采用下述任何一種方法進行檢查：

①用波長3200～3800λ的紫外射線檢查脫脂件表面，無油螢光為合格；

②用清潔干燥的白色濾紙擦抹脫脂件表面（管子內壁），紙上無油脂痕跡為合格；

③用無油蒸汽吹掃脫脂件，取其冷凝液，放入一小粒（直徑1mm以下）純樟腦，以樟腦粒不停旋轉為合格；

④不能用上述方法檢驗的脫脂件，可自脫胎后的溶劑取樣，油脂含量不得超過350mg/L為合格。

(2)用濃硝酸情況的管道應分析其酸中所含有機物總量，以不超過0.03%為合格。

(3)用溶劑脫脂的脫脂件必須將殘存溶劑徹底吹除直至無溶劑氣味為止。用堿液脫脂者必須用無油清水沖洗潔凈至中性，然后干燥。用蒸汽吹除者，應及時將脫脂件干燥。用于沖洗奧氏體不銹鋼的無油水，其氯離子含量不得大于25ppm。

(4)設計有規定檢驗標準者，應按設計規定的標準檢驗。

(十四)試壓：管道試壓要求，按其輸入介質的性質、壓力、溫度等參數由設計單位或建設單位確定。如無具體規定，可按產生壓力的1.25倍進行試壓，時間為l0min，無滲漏為合格。

(十五)管道油清洗：

1油清洗以油循環方式進行，循環過程中每8小時宜在40℃～70℃范圍內反復升降溫度2～3次。

2油清洗應采用適合于設備的優質油。清洗合格后的管道，應采取有效保護措施。試運轉前應換具有合格證的正式用油。

3油清洗合格標準當設計或制造廠無要求時，管道油清洗后用濾網檢查，合格標準應按下表的規定。

五、質量標準

(一)主控項目：

1管子、部件、焊接材料的型號、規格、質量必須符合設計要求和規范規定。

檢查方法：檢查合格證、驗收或試驗記錄。

2閥門的規格、型號和強度、嚴密性試驗及需要作解體檢驗的閥門，必須符合設計要求和規范規定。

3壓、氣壓和嚴密性試驗，在規定時間內必須符合設計要求和規范規定。

檢查方法：按系統檢查分段試驗記錄。按系統全檢。

4焊縫表面不得有裂紋、燒穿、結瘤和嚴重的夾渣、氣孔等缺陷。有特殊要求的焊口，必須符合規定。

檢查方法：用放大鏡觀察檢查。有特殊要求的焊口，檢查試驗記錄。按系統的接口數抽查10%，但不少于5個。

5管口翻邊表面不得有皺折、裂紋和刮傷等缺陷。

檢查方法：觀察檢查。按系統的接口數抽查10%，但不少于5個。

6脫脂忌油的管道、部件、附件、墊片和填料等，脫脂后必須符合設計要求或規范規定。

檢查方法：檢查脫脂記錄。按系統全部檢查。

7彎管表面不得有裂紋、分層、凹坑和過燒等缺陷。

檢查方法：按系統抽查10%a,但不少于3件。

8焊縫探傷檢查：黃銅氣焊焊縫的射線探傷必須按設計或規范規定的數量檢驗。工作壓力在1OMPa以上者，必須符合附表1第2項規定，工作壓力在1OMPa以下者，必須符合附表1第3項規定。

檢查方法：檢查探傷記錄，必要時可按規定檢驗的焊口數抽查10%e

9焊縫機械性能檢驗：焊接接頭的機械性能必須符合附表2的規定。

檢查方法：檢查試驗記錄。

10管道系統的清洗、吹洗必須按設計要求和規范規定進行清洗、吹洗。

檢查方法：檢查清洗吹洗記錄。按系統牽部檢查。

(二)一般項目：

1支、吊、托架的安裝位置正確、平正、牢固。支架同管子之間應用石棉板、軟金屬墊或木墊隔開，且接觸緊密。活動支架的活動面與支承面接觸良好，移動靈活。吊架的吊桿應垂直，絲扣完整。銹蝕、污垢應清除干凈，油漆均勻，無漏涂，附著良好。

檢查方法：用手拉動和觀察檢查。按系統內支、吊托架的件數抽查10%,但不少于3件。

2管道坡度應符合設計要求和規范規定。

檢查方法：檢查測量記錄或用水準儀（水平尺）檢查。按系統每50m直線管段抽查2段，不足50m抽查一段。有隔段墻的可以以隔段端分段。

3補償器安裝：II型補償器的兩臂應平直，不應扭曲，外圓弧均勻。水平管道安裝時，坡度應與管道一致。波形及坑料或補償器安裝的方向應正確。

檢查方法：觀察和用水平尺檢查。按系統全部檢查。

4閥門安裝位置、方向應正確，連接牢固、緊密。操作機構靈活、準確。有特殊要求的閥門應符合有關規定。

檢查方法：觀察和作啟閉檢查或檢查調試記錄。按系統內閥門的類型各抽查10%,但均不應少于2個。有特殊要求的閥門應全部檢查。

5法蘭連接：對接應緊密、平行、同軸，與管道中心線垂直。螺拴受力應均勻，并露出螺母2～3mm,墊片安裝正確。松套法蘭管口翻邊拆彎處為圓角，表面無折皺、裂紋和刮傷。

檢查方法：用扳手擰試、觀察和用尺檢查。按系統內法蘭類型各抽查10%,但不應少于3處，有特殊要求的法蘭應全部檢查．

6允許偏差項目（下表)：

六、成品保護

1經酸洗或鈍化，或者脫脂合格后的管道，安裝以前仍應采取有效保護措施。

2中斷施工時，管口一定要作好臨時封閉工作；密封安裝時，要注意檢查管內有無異物。

3敷設在地溝內的管道，施工前要清理管溝內的渣土、污物；嚴禁對已安裝好的管道踩蹬，并且及時蓋好地溝蓋板。

4彎管工作在螺紋加工后進行，應對螺紋密封面采取保護措施。

5安裝在墻上、混凝土柱上和地溝內的支架，宜在建筑工程施工時配合預留洞或預埋鐵件，不宜任意打洞，以免損壞建筑物。

6管道在安裝時，應防止管道表面被砂石或其他硬物劃傷。

7未交工驗收前，施工單位要專門組織成品保護人員，24h時有人值班。并且要隨時關鎖施工所在的建筑物。

8管子、管件在施工中應注意妥善保管，不得混淆和損壞。應避免與碳素鋼接觸。

七、應注意的問題

1銅管的切割、坡口加工只能用冷加工的方法進行。

2管子內外表面應光潔、清潔，不應有針孔、裂紋、皺皮、分層、粗糙、拉道、夾渣、氣泡等缺陷。黃銅管不得有綠銹和嚴重脫鋅。

3銅管的橢圓度，不應超過外徑的允許偏差。管子端部應平整無毛刺。管子內外表面不得有超過外徑和壁厚允許偏差的局部凹坑、劃傷、壓入物、碰傷等缺陷。

4翻邊連接的銅管，應保持同軸度，其偏差為：DN≤50mm時，不大于1mm；DN>50mm，不大于2mm。

拓展知識：

她現在是柜銅管是怎么盤的

側面底部都盤，然后鋁皮罩著，拉錨釘固定，