湘潭華帝燃氣灶維修(湘潭華帝燃氣灶售后電話)

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湘潭華帝燃氣灶維修

脈沖：電磁閥的供電控制中心。如果這個壞了，無法給電磁閥供電，電磁閥無法啟動。無法供氣。扭動旋扭無法聞到煤氣味

可以根據扭到旋扭能不能聞到煤氣味可大致判斷哪個部件出問題來更換問題配件排查

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湘電風能車間 （記者陳旭東 攝）

湘潭在線6月1日訊（湘潭晚報記者 丁玉潔）加快企業技術升級改造，促使“中國制造”脫胎換骨，是推進供給側改革的重要內容。在湘潭高新區，一批企業正悄然刮起“技改風”，為“經濟寒冬”后的復蘇積蓄能量。

迅達集團：不斷推出新產品

５月２６日，迅達科技集團展廳內，林林總總擺放著上百臺造型各異的灶具。無需多言，它們是迅達３２年燃氣灶具行業發展史最忠實的目擊者。

上世紀八九十年代，燃氣灶具行業悄然興起，華南區有萬家樂、華帝、美的稱雄，江浙區有老板、帥康、方太等品牌強勢而立。

前瞻產業研究院認為，如今，我國燃氣灶行業面臨著無窮的產能過剩。因為，規模以上的公司年產量達２０００余萬臺，規模以下的年產量達４０００余萬臺，還有大批黑工廠在生產低劣產品。

２０１６年初，迅達科技集團總經理尚兆旭卻定下了５％的增長目標，實現產值１６億，主營業務收入１３．７５億。他的底氣從何而來？

“持續提升產品競爭力，提高新產品開發速度，從工藝、性能上讓產品迅速升級發展，讓灶具和電器產品每個季度都有新品推出。”尚兆旭把新產品開發擺在了第一位。

３月２６日，在中國燃氣灶綠色創新論壇暨迅達２０１６品牌戰略發布會上，一款比一元硬幣直徑還薄的平板灶閃亮登場。據迅達科技集團總工程師伍斌強介紹，這款平板灶系全球首創，不僅填補了國內完全上進風燃燒器的空白，還從根源上解決了用戶使用嵌入式灶時的一些痛點，安裝更方便、清潔更簡單、使用更安全。

不斷推陳出新，成為迅達灶具屹立市場不倒的法寶之一。今年，迅達科技集團計劃投入３０００萬元用于技改項目。“以市場為導向，以技術為引領，迅達絕不陷入低價、低質的同質化競爭。”行政部部長羅凱稱。

金杯電工：著重更新設備、改革工藝

在高新區曉塘東路，矗立著一座宏偉的建筑，機器不停轟鳴，傳遞出財富與希望的訊息。從５月６日起，這座建筑由湖南新新線纜有限公司正式更名為金杯電工電磁線有限公司。

名稱的更迭，意味著股東持股比例的變更，也意味著金杯電工電磁線可以進一步放開手腳，大膽變革。

金杯電工電磁線面向的市場，主要為電機行業和變壓器行業。從整體形勢來看有喜有憂，加工中低端產品的需求量在下滑，但新型產業的增幅迅速，比如產品在風電、高鐵、磁懸浮列車等產業的運用。

金杯電工技改辦主任陳正從２０１５年１０月至今，一直忙于生產設備的整合與改造，“公司設備以國產為主，進口為輔，兩者的生產效率差異不小。為提升生產能力，我們要開展設備的技術改造，提升自動化程度。”

翻開設備部２０１６年的技改項目年度計劃，我們看到退火爐提質改造等１８項計劃，而這并不是全部。根據一線工人的操作反饋，他們還會不斷增添新的改造項目，以提升產能。

剛完成不久的２＃－５＃燒結機提質改造，便是例證。這４條燒結機的生產線，因烘爐溫度達不到要求，以致燒結速度跟不上，每分鐘僅有３米的產能。

“經過技術改造，產能達到每分鐘６米以上。打個比方，原本一個月４０噸的產能，輕松翻到８０噸，對我們來說有何不好呢？”陳正領著我們觀看燒結機生產線，一臉自豪。

工藝日漸精湛的金杯電工電磁線，成為ＡＢＢ、西門子、特變電工等大型企業的供貨商。他們深知，只有不斷創新、改進，才能在市場競爭中占據一席之地。

湘電風能：向精益管理要效益

熟悉日本豐田汽車企業文化的人，大都知道，他們有一套以減少浪費為特色的多品種、小批量、高質量和低消耗的生產系統——豐田生產方式。這是對傳統工業生產方式的巨大變革，由此誕生了精益管理模式。

精益管理模式，在全球制造業廣泛傳播和應用，其中就包括高新區的湘電風能。若從２０１５年７月成立精益辦公室算起的話，湘電風能試水的時間并不長。

“企業如果想更好地生存，必須對制度進行改革。我們借鑒日本的精益管理模式，變成湘電風能特有的精益文化。”精益辦公室的龔俊，曾有３年的日本研修經歷。

簡而言之，他們要通過精益管理梳理生產流程，精準定義崗位職責，從而實現節約時間、降低成本、提高效益。為此，龔俊設計了５個模塊，牽涉到企業生產最頂層到最底層的每一個環節。另外，他們計劃在車間推行安東系統，拉動各個部門服務于車間現場，實現快速響應。

例如生產中心，原本只負責管理生產計劃。自打實施項目制管理后，他們開始監控接單、采購、總裝的整套流程，保證生產有序。因為一個節點出現問題，可能造成整個項目拖延，增加運營成本。

龔俊的同事劉濤，負責精益管理的另一個模塊——專題立項注冊管理，鼓勵員工從小處入手，改善工作方法。通過７個月的運行，共立項２５個，其中可測算的５個項目節約成本１７０萬元。

還是舉個例子吧。在湘電風能總裝車間內，一臺機組使用高強度螺栓約６００顆。之前采用人工模式，擰一顆需時５０秒，勞動強度大，效率低。通過兩次改良，如今采用的電動或氣動驅動工裝，擰一顆只需６秒。算下來，一臺機組可省７．３小時。

“按年裝配１０００臺機組的工時費計算，這一小小的改革，可節約成本１０．５萬元。”劉濤說，激發全員參與精益管理，對提升公司核心績效帶來的好處，難以估量。

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