前沿拓展：

這里如何日產1700余輛車？

焊接用時從90秒減到12秒，福田汽車諸城廠區創新隨處可見

工人手握焊槍，圍著工件走動焊接，這是再尋常不過的場景。但如果把焊槍固定，讓工件轉動起來，會產生什么效果？

在福田汽車諸城廠區奧鈴工廠車廂部二車間，這樣的比拼幾乎天天上演。3月26日，車間里幾名焊工將鎖頭插入鎖桿，隨后提槍焊接；另一邊則是一臺搭建簡易的焊接設備，兩臺焊槍被固定住，組裝好的鎖桿和鎖頭在電機催動下緩緩轉動，一陣火花飛濺，鎖桿和鎖頭連接處猶如戴上黑色的指環，平整光滑。

車間副主任曹海龍拾起人工焊接的一根鎖桿，拿到記者面前比較起來：“差別明顯啊，這臺自制半自動環焊機裝出來的就是成品，質量更好。作業時間上差距更大，人工焊接需要90秒，設備焊接只需12秒。”

這臺自制設備看似平平無奇——兩把固定在鋼棍上的焊槍，一臺可驅動鎖桿360°旋轉的電機夾架，上方安裝了如抽油煙機狀的抽塵裝置，僅此而已。

設備看起來雖輕巧，卻讓車廂部助理高級經理李濤團隊耗費了不少的精力。焊接人才極其緊缺，鎖桿焊接工序工作量又大，自動化焊接十分有必要。李濤帶領小組成員結合工位特點測量數據，設計工裝圖紙并開始試裝、改進調整，“光是圖紙就修改了20余稿。”

“現在只要一按按鈕，就能完成自動焊接，焊縫也不需要打磨了。”曹海龍告訴記者。

類似的“小發明”“小創新”，在奧鈴工廠并不罕見。

隨著客戶對貨運效率要求的不斷提高以及環保和節能需要，商用車輕量化也越來越成為趨勢。今年，奧鈴工廠車架部承擔了福田汽車集團首批超級輕量化車架裝配下線任務，與日常鉚接產品不同的是，整個車架全部采用螺接，零部件經過涂漆后送到生產現場，較正常產品表面防護要求更高。

“為保證涂漆的鋁合金車架零部件表面清潔，相關工位一線員工全部重新換上了嶄新的線手套，同時試制工對縱梁分鉚工位的掛鉤進行了改制，改為使用可以隨時更換帆布條纏繞的專用掛鉤，不僅操作方便，還能最大程度防止接觸部位劃傷。”試制工張全武說。

首批鋁合金車架裝配完成后，質檢員對全部車架按照圖紙、技術文件上平臺檢測，檢測結果關鍵尺寸100%合格，已達到量產車架質量水平，經裝車驗證，全部順利裝車。截至2月底，奧鈴工廠車架部共計接收試制超級輕量化鋁合金車架135臺訂單，已全部交付，較原定計劃提前5天時間完成。

一項工作，并不僅是干完活就可以，尤其是旺季產能頂峰時刻，更需要創新與擔當。“為確保訂單及時交付，我們建立了訂單保障響應機制、日常協同響應機制，質量保障響應小組、零部件保障響應小組和生產保障響應小組，積極協調處理生產過程中存在的各項問題，實現異常問題的快速解決與閉環。”福田汽車諸城廠區黨委書記王志華介紹說，廠區黨委派出駐點人員對部分供應商進行現場駐點掛靠調度，創新改善也被帶到了供應商那里。

近日，福田汽車諸城廠區日產量達到頂峰，3月11日開始，日產量達到1742輛，此后連續刷新去年單日產量1600輛的紀錄。（大眾日報記者 張鵬 通訊員 王加輝 李芳 報道）

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